Con fuerte apoyo del INTA, la planta industrial de mandioca de Jardín América instaló un gran biodigestor para el tratamiento de sus deshechos orgánicos

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La mandioca constituye uno de los cultivos más importantes de la provincia de Misiones. Está entre los alimentos básicos de la cultura alimenticia local, genera ingresos para una enorme cantidad de familias agricultoras, y conforma una cadena productiva que incluye varias plantas industriales instaladas en la provincia que producen fécula de mandioca y generan oportunidades de empleo en distintos puntos del interior misionero. No obstante, existen algunas dificultades en las que se debe trabajar para alcanzar la sustentabilidad de esta producción. Uno de estos aspectos tiene que ver con el tratamiento de los efluentes generados. Los mismos tienen una alta concentración de materia orgánica que entra en proceso de descomposición generando fuertes olores (dada la liberación de metano a la atmósfera), contaminando las napas freáticas y muchas veces los cursos de agua cercanos a las plantas industriales.

Un ejemplo de cómo un problema puede transformarse en una gran oportunidad lo constituye la planta industrial de fécula de mandioca de la Cooperativa Agrícola de Jardín América Limitada. Allí con un acompañamiento técnico integral del INTA y recursos financieros del Ministerio de Ciencia y Técnica de la Nación, acaba de terminar la instalación de un gran biodigestor que, prácticamente sin ningún costo de mantenimiento, transforma los desechos orgánicos en biogás. Con ello se abastecerá gran parte de la demanda energética de la caldera de la propia industria y se soluciona el problema de la contaminación tanto en el aire como en el agua.

La cooperativa Jardín América y la producción de fécula de mandioca

La Cooperativa Agrícola de Jardín América está celebrando sus cuarenta años de existencia. Vinculada desde sus orígenes a la producción de yerba mate, con el tiempo fue incorporando nuevos rubros productivos (como los envasados regionales) y desde hace siete años abarca también la producción de fécula de mandioca. Rubén Grams, encargado de producción de la planta comenta las características de la misma: “tenemos capacidad para procesar cincuenta toneladas de mandioca por día. Y se trabaja cinco días a la semana durante seis o siete meses, en el período que va entre abril y septiembre. A partir de ahí ya merma. Fundamentalmente se trabaja con productores socios de la cooperativa y terceros de la zona, pero también hay algunos que llegan de zonas lejanas de la provincia. En la actualidad tenemos el problema que tienen todas las cooperativas de mandioca: nos está faltando materia prima, ya que problemas para colocar la producción en el mercado no hay”. Por esta razón comenta que en años anteriores se trabajaba hasta ocho meses en el año y ahora por falta de producción se trabaja seis.

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                                               El Ing. Javier Potschka junto a Rubén Grams

En esta planta trabajan de manera directa 11 empleados y se atiende a un número considerable de pequeños productores mandioqueros de la provincia. Consultado respecto a cómo es el proceso que se realiza para transformar la mandioca en fécula, Grams explica: “el productor trae la mandioca en un camión o camioneta, ahí se pesa la carga y se procede a la descarga en forma automática o manual, después se toman tres muestras de lo que trajo y se las analiza para medir el porcentaje de almidón que la mandioca tiene. Sobre esa base se paga la carga”. Ya con la materia prima en la planta comienza el proceso de zarandeo donde se quita algo de la tierra que viene adherida a las raíces y se da inicio a la etapa de lavado y descascarado. Luego se pasa a las etapas de trituración y molienda a través de distintas máquinas. Cabe destacar, que durante todo este proceso se adiciona una importante cantidad de agua (esta planta insume entre 30 y 35 mil litros por hora) para ir limpiando la mandioca, e ir separando el almidón de la cascara y la fibra.

Una vez que se ha obtenido una buena concentración de almidón se pasa a la etapa de secado. A través de distintas máquinas y la temperatura generada por la caldera que tiene la planta, el material pasa de tener un 40% a un 12% de humedad. Luego de ello el material ya está listo para ser embolsado. “Para tener una idea, explica Grams, si entran 3000 kilos de mandioca en una carga, con un 25% de almidón que es un valor promedio, se obtienen 600 kilos de fécula de mandioca al final del proceso”.

El problema de los efluentes

Uno de los problemas serios que ha tenido y tiene la producción de fécula de mandioca tiene que ver con los efluentes, es decir, los desperdicios orgánicos que se van mezclando con agua durante el proceso de producción. En este caso, parte de la fibra de mandioca (afrecho) que se va descartando es reutilizada luego como complemento en la alimentación de animales en invierno. No obstante, gran parte de la cascarilla, tierra, y distintas partículas orgánicas de la mandioca, junto con el agua con almidón que sale del proceso productivo acaba como deshecho pasando primero a piletas de decantación y acabando, finalmente, en los arroyos. Dada la concentración orgánica, se genera aquí un proceso de descomposición que por una parte emana fuertes olores -acarreando serias complicaciones para las poblaciones vecinas- y por la otra acaba contaminando también los arroyos. Se trata, no obstante, de un proceso de contaminación orgánica, ya que en este proceso no se utilizan tóxicos ni solventes químicos.

Una gran solución para un gran problema

Javier Potschka, es un joven misionero, recibido de ingeniero agrónomo en Costa Rica, país en el que fue becado para cursar sus estudios superiores. Desde el año 2009 trabaja como técnico del programa ProHuerta en la Agencia del INTA de Santo Pipó. En su formación universitaria conoció el funcionamiento de los Biodigestores como una importante forma generar energía tratando los residuos orgánicos. Fue él, precisamente, uno de los principales responsables técnicos de impulsar este proyecto. Consultado respecto al origen del mismo, señala: “esto surgió porque había una necesidad urgente de abordar el tema de la contaminación en el lugar, fundamentalmente porque en un principio la toma de agua de una población cercana estaba abajo de la salida de los deshechos de la industria. En primer lugar se cambió el lugar de la toma de agua de esta población, pero el problema ambiental no estaba solucionado. En el 2009 nos presentamos desde la Agencia del INTA de Santo Pipó, al Proyecto Federal de Innovación Productiva – Eslabonamientos Productivos (PFIP-ESPRO) dependiente del Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva de la Nación. Planteamos la idea de tratar los efluentes a través de un biodigestor. Nos dieron el visto bueno a la idea y elaboramos el proyecto”.

Por entonces el técnico, junto a los ingenieros Fabio Wyss y Antonio Uset, diseñaron un proyecto que luego se fue ajustando. “Teníamos experiencia de trabajo con biodigestores chicos y yo tenía algunos contactos en Costa Rica con gente que había hecho biodigestores en plantas de empaques de alimentos a gran escala” comenta Potschka. Dada la poca experiencia local de trabajo con este tipo de tecnologías fue necesario traer especialistas de otros lugares: “en su momento vino un especialista de Panamá que había sido profesor mío en la facultad -señala el técnico-. Aprovechamos un viaje que él hacía y de esa manera la consultoría nos salió más económica; también vino un especialista de Bélgica que tiene biodigestores instalados en varios lugares del mundo, uno de ellos en Tucumán que es un gran biodigestor instalado en una planta de cítricos. Aprovechamos también su viaje a la Argentina y los trajimos para que nos venga a asesorar. Los biodigestores de ellos son muy buenos pero son muy caros porque tienen mucha más tecnología de precisión, totalmente automatizada”.

La puesta en funcionamiento de un biodigestor industral

El proyecto se armó en el 2009, pero los recursos comenzaron a llegar en el 2011. Esto representó un desafío por la variación en los costos que hubo. No obstante se logró que con los 400 mil pesos del proyecto se pudiera instalar el biodigestor en forma completa, con todos los componentes necesarios. Se debe tener en cuenta que las dimensiones del biodigestor para atender las necesidades de esta planta industrial son más que importantes: 44,80 metros de largo por 18,30 de ancho y 5 de profundidad; es decir, se trata de una gran pileta con algo más de 4000 metros cúbicos de capacidad, suficientes para tratar todos los efluentes que genera esta planta.

El biodigestor actúa como una gran bolsa hermética a la que por medio de tubos llegan los desperdicios orgánicos desde la planta de producción. Adentro se encuentran sembradas colonias de bacterias ‘metanogénicas’; estas se encargan de descomponer la materia orgánica y transformarla en gas metano. Esta población de bacterias se regula sola de acuerdo a la carga de materia orgánica disponible. A los quince de días de comenzada la carga del biodigestor, ya se puede utilizar el biogás que genera. A través de válvulas y cañerías el mismo es reconducido a la planta para ser empleado como combustible. Si bien los deshechos de una planta de almidón no son los mejores para la producción de gas (el estiércol de cerdo es más apropiado de acuerdo a lo señalado por el especialista), el combustible generado no es nada despreciable: en un biodigestor de estas características se generan entre 400 y 500 metros cúbicos de biogás por día. Esto permite, en principio, cubrir gran parte de la necesidad de combustible de la caldera de la planta. Hasta ahora la misma se abastecía con leña consumiendo 7 toneladas de leña por día.

Una de las ventajas de los biodigestores es que funcionan como un sistema continuo. Mientras que por uno de sus extremos ingresan los deshechos que van a ser procesados, por la otra punta va saliendo agua ya limpia. En el medio, una serie de caños y válvulas regulan la salida de gas que se va produciendo. Para tener una idea de cómo actúa en relación a la contaminación basta tener en cuenta que el agua entra al biodigestor con 2600 miligramos de carga orgánica por litro de agua y la que sale tiene entre 30 y 40 miligramos por litro. Lo aconsejable en términos ambientales es que la misma no supere los 200 miligramos por lo que se cumplen ampliamente con los requerimientos de sanidad ambiental.

El potencial de esta tecnología en Misiones

El biodigestor, de acuerdo a lo señalado por Potschka es una tecnología con un enorme potencial de desarrollo en la provincia. “En países como Alemania ya hay muchísimo trabajo en relación con biodigestores que funcionan desde hace muchos años, nosotros recién estamos empezando, pero tenemos muchas ventajas para que esto pueda ser una solución viable” señala el especialista.

En el mismo sentido se expresa el ingeniero Antonio Uset del INTA Puerto Rico, referente sobre la actividad mandioquera a nivel nacional, quien plantea lo mucho que hay por hacer a este respecto en el sector industrial: “yo creo que este tipo de tecnologías se presenta como una solución no sólo para este sector en cuanto al tratamiento de efluentes, sino para muchas otras plantas industriales, como los frigoríficos por ejemplo. Realmente la gente que vive cerca de las plantas industriales sufre muchas veces estas consecuencias, una cosa es decirlo y otra es vivir cerca soportando olores realmente muy fuertes”. En Misiones hay 11 industrias de fécula de mandioca y sólo 2 (las de Montecarlo y Jardín América) tienen biodigestores. De acuerdo al especialista “hoy por hoy la industria tiene una capacidad instalada de molienda de 850 toneladas de mandioca por día, si entran en funcionamiento dos plantas nuevas que se están construyendo se superaría las 1000 toneladas en cuanto a capacidad de procesamiento”. Esto habla a las claras del potencial de desarrollo de esta tecnología, donde en primer lugar tenemos que solucionar la problemática ambiental, pero además tenemos para ello la posibilidad de generar nada menos que la energía necesaria para las calderas de las propias plantas, lo que ayuda a reducir la presión sobre los bosques para el abastecimiento de leña”.